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Les procédés de fabrication des platines

Publié le 23 novembre 2007 par Alexandre Chartier

LES PROCEDES DE FABRICATION DES PLATINES OU CHÂSSIS

Le châssis ou platine est une pièce maîtresse de nos rollers. Sa forme, sa longueur et sa rigidité varient en fonction de la discipline concernée et des besoins des patineurs. En composite ou en polyuréthane, elles sont moulées ou injectées, comme les coques. En aluminium, elles peuvent être embouties, extrudées ou taillées dans la masse. Quelles sont les différences entre ces procédés de fabrication ?

La conception des platines

Les procédés de fabrication des platines

Les platines en composite et moulées

Nous n'allons pas nous apesantir très longtemps sur la fabrication des platines en matière plastique. Leur procédé de fabrication est identique à celui des coques. Elles sont moulées à partir d'une forme prédéfinie.
Pour les platines combinant deux matières telles que le nylon et la fibre de verre, les fibres sont mélangées lors du moulage.

Les platines en métal

Les procédés de fabrication des platines Naturellement, comme pour les châssis moulées, les platines en métal sont elles aussi développées et dessinées par C.A.O.
Des logiciels évolués permettent même de leur faire passer des tests de forces lors de la conception. Le designer et l'ingénieur peuvent ainsi définir ensemble s'il faut réduire ou augmenter l'épaisseur d'une paroi, ajouter un pont, enlever de la matière à un endroit ou à un autre.
Les châssis peuvent être extrudés, emboutis ou taillés dans la masse selon l'usage que l'on va en avoir, le prix que l'on est prêt à y mettre et les qualités que l'on recherche.
La première difficulté dans la conception d'une platine est de réussir à optimiser à la fois la masse, la résistance, la rigidité et la hauteur surtout depuis l'arrivée des roues de grand diamètre type 90, 100, voire 110 mm et plus.

L'emboutissage, méthode peu coûteuse

L'emboutissage est une technique de fabrication simple qui consiste à passer une feuille d'aluminium ou d'un autre métal de l'épaisseur désirée sous une presse. Le matériau est déformé pour obtenir la forme souhaitée.
En général, les deux faces d'une platine sont réalisées séparément. On les assemble ensuite à l'aide d'une pièce centrale sur laquelle les deux "lames" sont fixées.
Ce procédé est utilisé sur la plupart des platines milieu de gamme. Il est en effet moins coûteux que de l'extrusion. Le fabricant perds moins de matière, il n'a pas non plus à fileter la platine pour accueillir des axes simples, contrairement à des modèles extrudés. De ce fait, les coûts de production sont réduits.
Les platines embouties offrent un meilleur rendement que des platines en composite de nylon et de fibre de verre, par exemple, mais se montrent limitées par rapport à des modèles extrudés, bien plus rigides.

La fabrication d'une platine extrudée

Les procédés de fabrication des platines Le procédé d'extrusion est simple : Un bloc d'aluminium est mis sous pression et contraint de traverser une filière. On obtient ainsi un profilé qui sera retravaillé pour atteindre la forme souhaitée par le fabricant.
Cette technique donne une bonne rigidité aux platines.
Par la suite, elles sont souvent anodisés pour accroître leur résistance à la corrosion.
Il est possible de décorer les platines en changeant la couleur des bains d'anodisation. Les normes utilisées sont souvent celles de l'aéronautique (Aluminium 6000, 7000...).

Le top : les platines taillées dans la masse

Un châssis taillé dans la masse est en quelques sortes"sculpté" dans une pièce d'aluminium. Là, on entre dans des productions en petite série et plutôt dans le très haut de gamme.
Les procédés de fabrication des platines Le matériau utilisé est tellement rigide qu'il faudrait une presse d'une force considérable pour le plier. Ce procédé de fabrication permet de réaliser des choses impossibles à faire avec un profilé classique. Peu de fabricants emploient ce procédé de fabrication quasi artisanal. En France, ce sont les platines Diabolik qui sont réalisées grâce à ce procédé. La finition des châssis en aluminium est un travail extrêmement minutieux. Tout est exécuté par machine numérique. Les découpes de platines sont peaufinées au laser. Il faut compter environ dix opérations pour achever une platine en aluminium. Les marques ont ensuite tendance à apposer une sérigraphie sur les platines : soit par anodisation, comme nous l'avons vu, soit en ajoutant une simple couche de peinture.

Liens utiles

Les procédés de fabrication des platines Interview de Didier Chaplain, concepteur des platines Diabolik"
La fabrication d'une paire de chaussure sur mesure
Anatomie d'une paire de roller
Anatomie d'une paire de roller agressif Texte : Alfathor
Photos : www.diabolik-skating.com

Article écrit par Alfathor
Publié le 24/11/2007 | Lu 1647 fois

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