Dans le cadre d'un projet commun, Safran Landing Systems et SLM Solutions ont testé le procédé de fusion sélective par laser ( Selective Laser Melting - SLM) pour la fabrication d'un composant de l'atterrisseur avant, d'un avion d'affaires. Une première mondiale pour une pièce de cette dimension.
Ce projet commun vise à démontrer la faisabilité de la production de caisson d'atterrisseur avant, par procédé de fusion sélective par laser. La conception a été revue afin de pouvoir exploiter pleinement le potentiel de la fabrication additive métallique, ce qui a permis un gain de temps dans le processus global, et une réduction de masse significative d'environ 15%. Cette pièce est fortement sollicitée d'un point de vue mécanique, puisqu'elle doit être en mesure de résister aux sollicitations transmises par la roue. Safran a pour cela choisi d'utiliser le titane, un alliage robuste, naturellement résistant à la corrosion, ne nécessitant ainsi pas de traitement de surface et permettant d'augmenter la longévité de cette pièce.
Thierry Berenger, pilote du projet Fabrication Additive chez Safran Landing Systems, souligne : " Nous avons choisi SLM Solutions comme partenaire en tant qu'experts de ce type de projets, notamment grâce à leur machine de fabrication additive particulièrement performante, la SLM ®800, qui répond en tous points à nos exigences de dimension d'impression, de qualité et de fiabilité ". Grâce à son système " grand format verticalement étendu ", la SLM ®800, adaptée à la production de grands composants, est équipée de la technologie éprouvée de quad-laser, du système breveté de gestion des gaz et d'un filtre permanent qui assure la plus haute fiabilité. L'un des points forts de la technologie SLM ® est sa flexibilité. Les modifications de conception peuvent être rapidement appliquées, imprimées et testées, ce qui permet des gains de temps significatifs lors du développement du prototype.
Gerhard Bierleutgeb, Vice-Président Exécutif Solutions et Services chez SLM Solutions, explique : " La fabrication additive accélère la disponibilité des pièces pour les essais, contribuant ainsi à des gains de temps dans les phases de qualification et certification. Nous avons fabriqué le caisson en quelques jours sur la SLM ® 800, alors qu'un processus de forgeage aurait nécessité plusieurs mois ".
Informations relatives à la pièce :
* Dimensions : 455 x 295 x 805 mm
* Matériau : Titane
* Machine : SLM ® 800
Ce nouveau design conçu par Safran Landing Systems, répondant aux objectifs ambitieux de résistance et de réduction de masse, est breveté.