
En s’agrandissant et en réunissant ainsi ses activités, Brasseries Kronenbourg renforce son implantation alsacienne avec un objectif : mieux maîtriser sa chaîne de valeur, de la conception à la fabrication de ses produits dans une démarche d’amélioration de l’efficacité industrielle mais aussi d’écoconception et de performance énergétique.

Zénith s’articule autour de trois activités principales :
L’Innovation - liquide et packaging - avec des laboratoires et des outils dédiés, où les chefs de projet et techniciens oeuvrent pour inventer les boissons et bouteilles de demain. Dans le laboratoire maquette, sont mises au point les nouvelles recettes à l’échelle de la bouteille.On y ajuste l’intensité du goût, l’amertume, le sucre, l’acidité… Au terme de nombreux essais avec des formules et des ingrédients différents, la recette est testée sur l’outil pilote, la microbrasserie. L’innovation liquide s’appuie aussi sur l’expertise sensorielle et un outil clé : la salle de dégustation, le point névralgique où sont goûtées, testées, comparées et notées par des panels de dégustation toutes ces nouvelles recettes et où on y juge aussi la conformité des produits standards de l’usine.Après la phase de création d’une nouvelle recette, lorsqu’elle est plébiscitée par les consommateurs et que la mise sur le marché est validée, l’équipe Implémentation et;Optimisation, liquide et packaging, a pour mission de mener à bien les premiers essais en usine et de s’assurer de la reproduction à l’identique à l’échelle industrielle de la recette développée
Le laboratoire d’analyses physicochimiquesIl effectue les contrôles qualité et analyses sur les matières premières (amertume du houblon, contrôle du malt…), sur le produit fini (alcool, CO2, tenue de mousse, …) mais aussi à toutes les étapes de la fabrication du produit, à la fois pour les essais réalisés à la microbrasserie pilote, les essais industriels réalisés dans les brasseries du Groupe et la production de la brasserie d’Obernai.Des contrôles qualité sont aussi régulièrement effectués sur les matériaux de conditionnement. La résistance des bouteilles et l’endurance des packs sont mesurées.
La microbrasserie piloteElle propose, de plain-pied, toutes les étapes de fabrication de la bière, les unes à la suite des autres, dans la logique du procédé de production et est utilisée pour la création de nouvelles recettes, les tests de nouvelles technologies, de nouvelles matières premières, la production d’échantillons pour réaliser les suivis qualité et les tests consommateurs servant à valider les innovations.La microbrasserie pilote dispose d’un moulin et d’une malterie expérimentale qui offre la possibilité de malter les céréales (ce qui n’est pas fait dans l’usine de production), d’une salle à brasser de 50 hl, de salles de supervision informatisées (qui permettent de piloter les équipements), de chambres froides (où sont manipulées les levures), d’un atelier de fermentation avec des cuves de 10 à 50 hl (contre des cuves dans la brasserie d’Obernai de 2000, 6000 et 10 000 hl) puis d’un équipement de filtration de la bière, dernière étape avant la mise en bouteilles ou soutirage. On trouve aussi dans le hall pilote des outils de recherche : une salle à brasser de 1 hl et un atelier de fermentation à très petite échelle (2 à 20 litres) qui sont utilisées pour tester les découvertes les plus prometteuses issues du Centre de Recherche du Groupe Carlsberg à Copenhague.
Une architecture respectueuse de l’environnementL’architecture de « Zénith », signée par le cabinet d’architectes strasbourgeois Patrick Schweitzer et Associés, est inspirée des trois éléments clés de la bière. L’eau est mise à l’honneur avec l’installation de bassins à l’entrée du centre. Sur l’une des façades, un champ de céréales se déploie en sérigraphie tandis que sur une autre grimpent des plants du réputé houblon Strisselspalt, variété née dans la région de Strasbourg et qui peut atteindre jusqu’à sept mètres de hauteur. L’entretien de ces végétaux a été confié aux élèves du lycée agricole d’Obernai. L’ensemble du bâtiment est revêtu de lamelles de bois naturel offrant une protection solaire.

Deux ans de travaux et 12 millions d’euros auront été nécessaires pour construire le nouveau siège de Brasseries Kronenbourg, qui occupe 4082m² répartis sur trois niveaux.
Ce nouveau bâtiment fonctionne entièrement à l’électricité et présente un niveau de consommation énergétique très bas.Bâti selon les normes BBC (Bâtiment Basse Consommation), il offre le maximum de confort aux 220 salariés qu’il héberge, tout en remplissant des objectifs d’économie d’énergie et environnementaux. En effet, sa consommation énergétique – en considérant le chauffage, l’éclairage et le renouvellement d’air – s’élève à 50kWh/m²/an (1).
Performance thermique : le bâtiment bénéficie d’un maximum d’inertie thermique grâce à la présence d’une enveloppe de béton. Cela permet de diminuer significativement les besoins d’énergie pour le chauffage et le rafraîchissement des espaces de travail. En hiver, les murs restituent la chaleur accumulée, et en été, la fraîcheur est stockée.Une régulation extrêmement fine du chauffage grâce au système GAPEO (Gestion Active de la Performance Energétique par Ordinateur) permet également d’adapter les apports énergétiques en fonction de l’occupation des locaux et de leur exposition.Par ailleurs, des baies vitrées triple épaisseur avec stores vénitiens intégrés, motorisés et pilotés, entre deux épaisseurs de vitrage, permettent de moduler l’isolation thermique ou phonique.Une adaptation automatique de la luminosité pour optimiser les économies d’électricitéDans l’ensemble du bâtiment, les luminaires sont équipés de capteurs pour une adaptation automatique à la luminosité ambiante.(1) Le label BBC correspond à une consommation en énergie primaire fixée à 50 kWh/m²/an en moyenne.

BRASSERIES KRONENBOURG s'attache à une utilisation raisonnée des ressources, de la production à la livraison de ses bièresBrasseries Kronenbourg place sa responsabilité environnementale à un haut degré d’exigence. Le bilan de ses engagements se trouve dans son Rapport développement durable 2013. Intitulé « Dans le respect de l’homme et de la nature », disponible sur www.brasserieskronenbourg.com



Le cycle de production


L’excellence brassicole de Brasseries Kronenbourg, filiale depuis 2008 de Carlsberg Group, 4e brasseur mondial, s’appuie sur les performances de son outil de production.Toutes les bières de Brasseries Kronenbourg sont fabriquées à Obernai (Bas-Rhin) dans le plus grand pôle brassicole français. Elle a vu le jour à la fin du XXe siècle, en 1969, et est aujourd’hui la plus grande de France. Elle s’étend sur 70 hectares et offre une puissance de production de 7 millions d’hectolitres paran, ce qui représente l’équivalent d’une bière sur 3 consommées en France, ce qui équivaut à 40% de la production totale française de bière.La tradition s’y perpétue dans des installations de production toujours à la pointe pour garantir des bières de la plus haute qualité, fraîchement brassées. En effet, si ici le rite séculaire du brassage est observé, d’immenses chaudières en inox remplacent les gros chaudrons de cuivre que restituent les images anciennes. A l’extérieur s’alignent 53 tanks de fermentation (TOD, Tank Out Door) contenant chacun 4 millions de demi. Tout est géré par une informatique de pointe.Après la filtration (à une vitesse de 450 à 900 hectolitres à l’heure), la bière est conditionnée soit en bouteille et en boîte (à la vitesse de 500 000 bouteilles de 25cl /heure) soit en fûts (600 fûts à l’heure, pasteurisés à 60°C) puis mise en pack et sur palettes pour les expéditions.Sur le site 14 kilomètres de rails ont été installés dès 1969 pour faciliter le ferroutage qui aujourd’hui représente 80% des flux logistiques.Source : Communiqué Brasseries Kronenbourg

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