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L’usine digitale tiendra-t-elle ses promesses ?

Publié le 08 octobre 2013 par Pnordey @latelier

On l’appelle l’usine digitale ou bien l’industrie 4.0. En effet, elle serait tout simplement la quatrième révolution industrielle en marche, qui suggère un système global de communication efficace entre les différents modules de la prise de commande jusqu’à la livraison. Si actuellement dans l’industrie 3.0, les machines et les processus sont automatisés, le monde 4.0 fera interagir les produits, les machines et même les machines entre elles. Le produit fini, qui sera personnalisé, pourra également communiquer avec les machines dans sa phase de réalisation. On parle alors de Smart Product. Selon une récente étude publiée par Gimélec, même si l’usine digitale ne sera mûre que vers 2020, elle promet des bénéfices colossaux, en permettant, entre autres, d’adapter l’outil productif au vieillissement de la population active et  de construire des unités de production compétitives. Mais encore faut-il déployer des efforts du point de vue réglementaire et organisationnel.

Les trois caractéristiques essentielles d’une usine digitale

L’étude constate d’abord que les briques technologiques existent déjà pour réaliser cette 4ème révolution industrielle. Le Cloud Computing peut faciliter la gestion de l’informatique, le Big Data aide à voir clair dans des millions de données émises et reçues, les réseaux sociaux aident à tisser un lien fort voire émotionnel avec les clients et enfin l’imprimante 3D rapproche les lieux de production des consommateurs finaux. L’application intelligente de ces technologies pousse le développement de l’usine 4.0. Dès lors, elle devient numérique et flexible, avec un fort accent sur ses capacités prédictives. Plus précisément, l’utilisation de capteurs communicants apporte à l’outil productif une capacité d’autodiagnostic et permet ainsi son contrôle à distance.  Parallèlement, le recueil des données produites par les différents éléments permet de produire une réplique virtuelle de tout ou partie de la machine afin de générer des simulations de procédés ou de tests. Enfin, l’usine digitale sera aussi une usine économe en énergie et en matière premières, et ce grâce au réseau de communication et d’échange instantané avec une coordination des besoins et disponibilités.

Quelles sont les priorités indispensables à la réussite de cette transition?

Véritable pionnier européen de la digitalisation des usines, l’Allemagne a publié un rapport «recommandations pour la mise en œuvre de l’initiative stratégique d’Industrie 4.0 » en avril dernier, pointant les éventuels obstacles à la fois règlementaires, infrastructurels et organisationnels à la mise en œuvre d’un tel système à l’échelle mondiale. Ainsi, le rapport préconise un renouvellement de formations destinées aux différents métiers et des méthodes d’optimisation des ressources énergétiques. Côté réglementaire, il faudra la normalisation qui met en accord des partenaires aussi bien sur des sujets globaux (principes structurels, terminologie) que sur les détails (acquisition de données par les capteurs, contrôle séquentiel). De même, la législation devra imposer des restrictions en matière des échanges et de la protection des données. Côté infrastructure, le très haut débit qui permet l’échange de très gros volumes de données et garantissant leur intégrité devient un prérequis est indispensable. Enfin,  l’industrie 4.0 impacte sur le nouvel environnement du travail, il va falloir réimaginer des approches de l’organisation du travail novatrices (participatif ?) et généraliser l’apprentissage continu.


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